プラスチック金型製造は多くの製造企業のニーズです。 プラスチック製品は、生産と消費の重要な位置を占めるようになっています。 プラスチック成形製造工程は、成形研磨部がプラスチック製品表面の光沢や滑らかさを決定する重要な段階である多くの段階で構成されています。
プラスチック金型製作の研磨にはどのような技術が必要ですか?
– 一般的な要件:
- 表面表面は十分に扱われ、顧客の要求に従って金型を使用するときの製品の質を保障する。
- 金型の研磨に影響を与える要因を知っている:金型、鋼品質、熱精錬の各タイプを研磨する技術。
- ダストフリープラスチックモールド研磨環境。 スペースはできるだけきれいです。
- 右の研磨ツール、あらゆる細部の適切なタイプの化学物質、金型内の部品を使用してください。
– 個別の要件:
- 元の金型設計図面に従って、表面許容範囲の要件を確認します。
- 光学プラスチック製品に使用されるプラスチック金型の部品と詳細に注意してください。 表面を磨く必要がある高い精度を必要とし、完成品との高い技術は、ミラーのような光沢のある表面、スポットレスです。
プラスチック金型の研磨プロセスの3段階
ステレオタイプの研磨は長いプロセスです。 ただし、以下の 3 つのステージで要約できます。
- 粗い研削段階。
CNC加工が完了した後、顔の表面は多くの傷、リップルを持つことができます。 粗い研削は表面平坦に役立ち、研磨プロセスも速く起こります。 この段階は研削のための高い粗い材料を使用する。
- 粉砕段階。
粗い研削後の顔面は比較的平坦であった。 粗い研削加工によって引き起こされる傷のみが残ります。 精製研削は、15~25ミクロンの粉砕紙とダイヤモンドパウダーを使用しています。 表面は細かく研がれる。
- 研磨段階。
最終研磨段階または表面仕上げとも呼ばれる段階では、金型の形状に応じて研磨するための多くの異なる方法があります。 しかし、金型が最高品質に到達するには、この金型表面仕上げプロセスの最終的な光沢を達成する必要があります通常6〜3ミクロン(ほぼミラー)にする必要があります。
プラスチック金型製作における6つの研磨方法
- 機械によって完全に磨かれる
- 研磨複合機と工芸
- 研磨は完全に手動です。
現在、多くの金型研磨技術が開発されています。 グレーディング方法は、次の事項を含めて分類されます。
機械研磨
この方法は、手動研磨と同等です。 砥石、サンドペーパー、ウールホイール、ターンテーブルなどのアイテムを使用します。
この方法は、ポリッシャーの技術に大きく依存します。 長い研磨時間は、低い研磨生産性につながります。 ポリッシャーの経験や技術に依存するため、品質も不均一です。 非常に複雑なステレオタイプの場合、それは適切ではありません。
化学研磨
化学について聞いて、すぐに金型研磨に化学薬品を使おうと考えました。 このように研磨すると、化学溶液は腐食性物質です。 面の表面のぽっかりと部分を侵食するためにそれらを使用します。 摩耗後、金型の一般表面での粗さは10μmである。
光沢は手動ほど高くはありませんが、複雑な形状の製品、様々なタイプの成形胚に適しています。 また、使用法は、金型にかなり多く適用されるべきで簡単です。
電解研磨
これは、人気があり、操作しやすい金属研磨モデルです。 電気分解は電気化学プロセスです。 表面の粗い部分を溶かし、明るく光沢のある平面を形成します。
この方法は、上記の2つのパターン研磨方法に対して優れているという利点を有する。 製品品質だけでなく、処理時間の短縮も行い、人手の節約に。
超音波研磨
ワークは研磨液に浸され、同じ超音波分野に置かれる。 超音波振動のために、研磨剤は、ワークの表面に研削や研磨を行います。 小さな超音波加工力は胚の変形を引き起こすことはありませんが、工具の製造と設置に制限を設けるのは困難です。
超音波研磨は、化学的または電解法と組み合わせることができます。 腐食性および電解液は、その後、溶液を攪拌し、超音波振動が適用され、金型ワークの表面に溶解した物質が残る原因となります。
液体で磨く
「水が流れる」という言葉を聞いたことがあるでしょう。 この場合、それが何であるかです。 流れの速度に基づいて、面の表面上の余分な位置を侵食します。
磁気研磨
磁気研磨機を用いた研磨方法です。 磁石で生成された磁石を使用して、顔面の研磨器具を動かします。 高効率、品質は0.1μmの粗さを達成する。 プラスチックプレス金型の研磨に適しています。
金型の研磨に使用される工具と消耗品
金型の要件、各メーカーのプロセス、作業者の技量の品質、各金型メーカーが異なる方法だけでなく、異なる研磨材料を使用する実践的な経験に応じて。 しかし、一般的に、以下の材料、材料、工具および機械は、定型的な研磨の分野で広く使用されている。
精密研磨ツール – 研削
1 スチールズン – ダイヤモンドズン
マニキュアと同様に、金型研磨に用いるチン化は、過剰な金属を粉砕するために使用される。 粗い粉砕で使用される。
様々な接触場所を磨くために様々な形状で設計され、勇気の使用は、直接硬度や粗さを制御することができます。
2 セラミックバー
イギリスのセラミックはセラミックです。 金型製造では、セラミックは、鋼金型を粉砕するために使用される研削石です。 小さな研削石棒は粉砕しにくい位置で研削するのに適している。
セラミックは硬く、耐久性のある材料です。 手動成形研磨に使用したり、ポリッシャーと共有することができます。
他のいくつかの一般的なモールド研磨ツール:
- 木製の棒、多くの異なる形状の磨かれた針葉樹の綿。
- モールド研磨ほうき
- ソフトペーパー
- 砥石
- ボールを打つことを怠る.
各機器は、研磨位置要件に応じて、独自の長所と短所を選択します。 究極の目標は、金型を完璧に磨く方法です。
磨き付き用品の種類
1 ポリッシュダイヤモンドパウダー
研磨ダイヤモンドパウダーは、今日最高品質の研磨材です。 ダイヤモンドの最も高い切削能力である、その大きな硬度特性を持つ金型製造会社の第一の選択肢です。
知らないかもしれません:ダイヤモンドパウダーはダイヤモンド自体を磨くために使用されます。
金型製造では、研磨ダイヤモンド粉末は、鏡のような光沢を与えることができるか、または1〜3ミクロンの粒子のサイズでより良いかもしれません。 普通のナットのサイズは1ミクロンから160ミクロンの間で使用する。
ルールの面では、ダイヤモンドパウダーを使って磨くだけで十分です。 しかし、そうであれば、価格は非常に高くなります。 そのため、金型製造会社は、お金を節約するためにサポートソリューションを使用します。 さらに、この溶液は、研磨後の金型の切断および洗浄の能力を高めるのにも役立ちます。 このソリューションのおかげで、ダイヤモンドパウダーを使用すると、他の研磨材料よりも安価にすることができます。
2 その他の粉末
ダイヤモンドパウダーに加えて、金型を磨くために使用される他の多くの材料もあります。 しかし、光沢はダイヤモンド粉末を使用する場合と比較されず、研磨時間が長くなります。 しかし、これらの材料は安いです。 高光沢を必要としない金型に適しています。
例えば、酸化アルミニウムの合金、ケイ酸塩などが挙げられる。
金型を磨くために使用される機械
1 金型研磨機
モールド研磨機は振動の形で設計されることが多く、木材、ファブリック、シェイクなどの他のモールド研磨工具に取り付けることができます。より速く磨くのを助けるために、人件費を節約します。
モールドシェイクポリッシャーは、さまざまなタイプの金型を提供するために、調整可能な速度、多くの異なるデザインを持っています。
2 金型溶接機:
使用期間の後、ひび割れの場合は避けられないでしょう.その後、金型溶接機は、別の金型を再加工するよりも効果的な機器です。
ソース: https://www.moldmakingtechnology.com/
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